“长期以来，液化天然气（LNG）接收站关键技术装备被国外厂家高度垄断，导致接收站项目投资居高不下、设备采购价格及周期难以掌控、后期设备运维困难等问题长期以来都客观存在。”在日前举办的液化天然气关键设备与材料国产化技术及应用交流会上，与会专家一致表示，“近年来，各接收站持续开展了设备国产化攻关及应用，高效推动了国内LNG接收站主机设备及备品备件制造的快速发展。我国目前正在逐步突破技术壁垒，核心设备和材料国产化水平不断提高。”

        企业蓄力探索

        据了解，近年来，国内LNG相关企业通过技术改造、产学研合作等方式，开展LNG装备和材料自主化研究。以天津LNG接收站为例，中国石化对LNG接收站整体工艺进行再优化，提升了站场工艺整体效率，并创新了BOG再冷凝回收系统，形成了中国石化首套具有自主知识产权的接收站工艺包，实现设计技术工艺的国产化。

        “我们对LNG成套技术进行了多项改进，不仅提升了接收站气化效率和能力，还引入多个国产自主可控设备，并形成了标准化接收站成套设计与技术文件。”中国石化天然气分公司副总经理丁乙说，“从国产化成果来看，2011年，山东LNG项目一期国产化率为31.9%，目前在建的龙口LNG项目一期国产化率已达95%，呈明显上升态势。”

        中国海油则以降低成本、提升自主竞争力为出发点，依托国内工业产业体系，通过产学研联合，开展关键核心设备自主攻关，着力解决限制产业发展的设备国产化问题，目前已实现绝大多数LNG接收站关键设备及材料自主化供货。

        管网集团液化天然气接收站管理分公司副总经理董红军表示，2012年至今，LNG接收站设备国产化进入加速发展阶段，目前国家管网公司新建接收站工程的国产化率已达到90%以上。

        国产化显成效

        事实上，在核心材料与装备国产化方面，国内企业已经突破了多个设备，填补了国内技术空白，缩短了供货周期。

        据中国海油气电集团有限责任公司总工程师兼研发中心主任张超介绍，目前，LNG接收站核心技术设备和材料的国产化程度显著提高，打破了我国在LNG装备方面长期依赖进口的局面，大幅降低了采购成本，同时也带动了国内加工制造产业的发展。LNG关键设备由最初的完全依赖进口转变为目前的绝大部分国产、极少数进口。自主产品不仅在各项关键指标方面可与进口产品比肩，而且在价格、供货周期和后期运营维护上优势明显，为保障国家能源安全奠定了坚实的技术基础。

        “我们的关键设备采购成本降低了30%-40%，接收站保冷的总成本降低约20%-30%。”张超说，“从2006年到2021年，随着设备与材料的国产化率不断提升，明显缩短了长线设备的国际采办周期，并减少了接收站项目的建设时间。”

        仍需攻克关键技术

        不过，多位与会专家也指出，虽然LNG接收站关键设备和材料国产化率不断提升，但技术攻关仍面临理论基础薄弱、需求复杂多变、国外技术封锁、实践经验欠缺等多方面问题，国产化走出属于自己的发展道路、攻克技术难点势在必行。

        从流程上看，LNG接收站工艺并不复杂，但其中包含很多高科技技术。对设备的保冷、材质、防泄漏等方面要求极高。国产设备和材料的性能、质量、耐用性仍有待改善和提高。比如，唐山LNG接收站设备系统自2012年建成投产运行至今已有10年时间，采用的阀门、管道连接、容器等装备的密封件老化日益严重，泄漏事故频发，阀门中的大部分零件为进口产品，备件价格昂贵、采购周期长、服务不及时等问题突出。

        “LNG接收站工作状态对密封要求极高，要求在大流量、超低温、大时长、温度交变状态下始终保持超低泄漏率，对装备设计、制造、装配、维护均提出了极高的要求。”中国石油京唐液化天然气有限公司副总经理王勇说。

        “我们针对这一问题进行了技术攻关，公司研发的耐低温-196℃的密封组件、LNG卸料臂-162℃密封组件等一系列产品可以完美匹配超低温、高压力、长周期和低泄漏的设计要求。” 天鼎联创密封技术有限公司董事长宋炜表示，“严格的装备泄漏率/量的考核评价及国产化要求是我们努力的方向。我们要有对标国际一流技术体系的内容，只有这样的国产化才有意义。”