01【问题突显 号角吹响】——双球阀内漏触发紧急行动

作为LNG接收站的核心传输设备，卸料臂承担着液化天然气船舶与储罐间超低温介质的安全高效输送任务，其完好性直接关系船舶接卸作业的连续性和安全性。随着卸料臂C双球阀内漏问题的确认，一场与时间赛跑的检修战役正式打响。

5月12日清晨，浙江LNG主码头检修现场人头攒动，作业团队、技术骨干与工艺操作人员严阵以待。伴随着汽车吊的轰鸣声划破长空，重达数吨的三维旋转组件吊装作业拉开序幕。这标志着公司首次自主卸料臂双球阀检修任务全面启动。

02【智破困局 精准施策】 ——分段拆解方案破题空间局限

面对狭小作业空间与高昂船吊成本的矛盾，检修团队在不断实地勘察后，经与各专业多轮研讨，最终创新提出“分段拆解+汽车吊灵活吊装”的攻坚方案。同步推进双球阀及三维组件运输专用工装的定制化设计、备件清单的反复核验、现场数据的毫米级测量，以“一阀一策”的精细化管理为后续作业铺平道路。

03【吊装有方 运输无忧】 ——专用工装设计破解转运难题

为了确保精密部件转运安全高效，检修团队根据现场实际情况及运输需求测绘数据尺寸，自主设计三大核心工装，助力检修作业的顺利开展。

双球阀多功能运输车：集吊装与机动运输功能于一体，通过模块化设计实现“空中精准对接、地面灵活移位”，破解狭小空间内超重阀门转运难题；

三维旋转组件托架：采用仿形卡槽与机械锁定结构，确保弯头及旋转组件全程零晃动运输，为车间拆解创造稳定作业条件；

动态配重系统：针对卸料臂结构特性，据实计算配重块布局，制作专用配重，在拆除关键部件后仍保持力矩平衡，避免设备失稳风险。

三大工装协同发力，以“零磕碰、零偏移、零失衡”的硬核表现，为检修全程筑牢安全防线。

04【拆解有度 数据筑基】 ——车间攻坚锁定核心症结

在维修车间内，三维旋转组件与双球阀被精密拆解。尽管留给检修团队的检修时间仅有短短三天，但检修团队依旧严格按检修方案及维修规程进行三维旋转组件与双球阀的拆解检修工作并对拆解过程进行拍照和数据记录。当看到上球阀阀座密封断裂破损时，双球阀内漏问题源头也被找到，检修团队悬着的心就此落地。团队随即进行双球阀阀座密封更换并对双球阀阀座进行尺寸测绘，并首次建立关键密封的国产化改造数据库，为打破进口备件垄断迈出关键一步。

随着两天两夜的连续奋战，三维旋转组件与双球阀检修内容已全部完成，装车后静待现场回装。 

05【星夜鏖战 毫米必争】——法兰精准对接彰显工匠精神

5月15日，在卸料臂C三维旋转组件和双球阀现场回装阶段遭遇了法兰错位难题，检修团队与工艺操作人员进行细致沟通，通过“两点动其一”将卸料臂摆放至合适位置进行固定后通过专用运输工装只调节三维旋转组件和双球阀，借助导向杆进行法兰精准定位。

在夜色中，检修团队与时间展开拉锯战，历经7小时连续奋战，所有法兰间隙误差被控制在0.1mm以内，三维旋转组件和双球阀的现场回装顺利完成。检修团队立即进入附属部件安装、液压缸排气等工作，随着双球阀密封性能测试一次达标，检修人员终于露出了久违且自豪的笑容。  

06【实战验证 锋芒尽显】——接船大考交出满分答卷

 5月18日，随着满载LNG的“哈瑞娅”船舶靠泊，检修后的卸料臂C迎来首场“大考”。在零下162℃的极寒考验下，接卸流量稳定保持在设计峰值，双球阀全程无内漏、无卡涩。5月19日，卸料工作完成后，卸料臂C被安全收回，用实际效能印证了检修工作的全面成功。

07【开创新篇 护航未来】——自主检修体系筑基长效安全

作为公司卸料臂核心部件自主检修的“破冰之战”，此次作业不仅形成了标准化检修流程，更填补了公司三维旋转组件维护技术空白。其积累的国产化数据与实战经验，为后续LNG接收站设备全生命周期管理提供了可复制的技术范本，为即将到来的夏季保供筑牢了本质安全防线。

从方案论证到车间攻坚，从星夜鏖战到实战验证，这场检修战役的胜利，是技术实力与管理智慧的双重突破，更是“敢为人先、精益求精”精神的生动诠释。当第一缕晨光洒向接收站码头，焕然新生的卸料臂正默默守护着国家能源动脉的澎湃动能。